PFAS管控再升级！看印染行业用“价值绿网”捕捉未来

在印染车间里，最贵重的是设备，其次可能就是掌握着“独家配方”的老师傅了。而他那份独一无二的“手感”，既是宝贝，也是变数。尤其是在绿色壁垒日益高筑、企业对污染物严防死守的当下，一些领先企业已开始通过“数字赋能”与产业链的“强链接”，将难以言传的经验转化为可复制的工业语言，一条更稳健、更智能的可持续发展路径正清晰浮现……

利剑高悬：化学品管控持续收紧

全球对化学品管控的力度不断收紧，对企业而言对风险的认知深度，决定了未来生存的广度。

“行业正面临四大核心挑战：用水量、温室气体、循环方式、化学品管理。” Archroma印染助剂与数码印花事业部全球营销总监 Sachin Nigam一针见血地指出。他进一步阐释道，这并非几个孤立的难题，而是一个相互关联的症结群：高强度水消耗与废水污染并存，碳排放密集型材料与产品短生命周期形成恶性循环，根深蒂固的“拿、造、弃”线性经济模式亟待打破，而危险化学品的使用更是牵涉合规、废弃物和生态标签普及的复杂管理困境。

这其中，以PFAS（全氟和多氟烷基物质）为代表的新污染物，因其难以降解的特性，成为当前最严峻的挑战之一。盛虹集团有限公司印染总工程师钱琴芳对此进行了详实的剖析：“PFAS是将碳氢键的氢原子全部或部分用氟原子取代的一类人工合成有机氟化合物，其牢固的碳氟键赋予了它持久性、生物累积性、远距离迁移性和生物毒性。” PFAS可能对肝脏造成损害、削弱免疫系统，是备受重视的污染物。

更严峻的是，管控的标尺正在不断收紧。钱琴芳展示了清晰的时间线：国际国内法规正在不断升级。从2009年PFOS被列入《斯德哥尔摩公约》，到2023年我国《重点管控新污染物清单》生效，再到2025年OEKO-TEX标准将PFAS管控增至60种，限值不断提高至ppb（十亿分之一）级。她特别指出，2025年实施的EN17681-1:2025检测标准引入了“碱性水解技术”，这使得之前无法检出的、与化学品结合的PFAS化合物也无所遁形，“这意味着一块面料即使未主动添加PFAS，也可能因生产设备、管道的历史污染而检测超标，对企业提出了近乎苛刻的洁净生产要求。”

来自政策顶层设计的声音同样印证了这一点。生态环境部固体废物与化学品管理技术中心化学品管理技术部主任、正高级工程师陈瑛指出，新污染物治理已成为国家战略。如今，我国已经出台涉及“筛、评、控”与“禁、减、治”的环境风险管理体系，陈瑛透露，“十四五”期间我国已初步筛查出约1000种具有潜在高风险的新污染物，而《重点管控新污染物清单（2023年版）》对全氟辛酸（PFOA）、二氯甲烷等14类物质实施的禁止、限制、限排措施，标志着严格治理已进入实质性阶段。

从分子到产品：一场印染“生态链”革命

真正的可持续不是一个个孤立的环保孤岛，而是一条从分子设计到产品终结的完整、绿色且循环的生态链条。

面对系统性挑战，任何单点突破都不足以支撑，必须用“生态链”思维进行全局应对。Sachin Nigam提出，“我们需要在纺织化学品从原材料采购到报废处置的全生命周期中，采用一套完全整合的可持续方案。”他将此生态链解构为三大支柱：原材料采购（生物基、可再生原料）、可持续应用与绿色制造（低温、低浴比工艺），以及生命周期末端考量（耐久性、可回收性）。为此，Archroma旗下昂高推出了自己的解决方案，其“ONE WAY”影响力计算器是全球首个用于精确估算工艺成本、资源利用率、污水及CO₂排放量的工具，让可持续性变得可测量、可管理。

浙江滨康印染有限公司可持续发展部主管施青青则呈现了一个本土印染企业将生态链理念落地的生动样本。在化学品管理上，该企业已构建了从输入端到输出端的完整合规体系：“我们遵循ZDHC MRSL（生产限用物质清单），目前100%的化学品（共384种）已达到ZDHC 3级认证，并通过InCheck系统实现月度盘仓检查，确保持续合规。”在能源与资源循环上，他们的实践更为先进：“我们是率先通过绿色电力交易采购可再生电力的工厂，并在2024年实现了100%绿电。”此外，还有一项创新的余热回收项目，通过回收定型机余热用于染缸升温，实现了年节约蒸汽4104吨，减碳1176吨。“尽管以当前蒸汽价格计算投资回收期较长，但从减碳角度，我们认为值得去做，并将在试运行后全面推广。”

盛虹集团的PFAS全面管控方案，则是生态链思维在解决具体“顽疾”上的优质体现。钱琴芳介绍，这是一个涵盖四大维度的系统工程：源头管控、生产过程管理、检测验证、体系与创新。在源头，集团“要求所有化学品提供TDS、MSDS检测报告，优先采购蓝标认证产品，并对高风险助剂入厂前必检”；在生产中，集团设定了无氟专用染色机、无氟专用定型机、无氟专用料桶、乃至无氟专用助剂输送管道和泵，实现了彻底的物理隔绝；在验证端，集团购置了两台尖端检测设备（HPLC/DAD和LC/MS/MS），并自研系统，使每个批次的产品都具备可追溯的完整检测数据档案。

数字赋能：印染企业告别“老师傅依赖”

在绿色进程中，数字化不是冰冷的技术堆砌，而是将人的“手感”与“经验”转化为可复制、可优化、可传承的工业语言。

在构建绿色生态链的过程中，数字化技术扮演着“赋能者”与“加速器”的关键角色。佛山技研智联科技有限公司染整技术专家委员吴金点出了传统印染企业在纺化品应用上的四大痛点：“配方制定高度依赖经验、配方变量难以控制导致质量波动、配方体系相互割裂，以及智能化基础缺失使得技术资产难以沉淀。” 这意味着，一次成功的生产可能依赖于某位老师傅的个人经验，而这份经验却无法有效地复制和传承。

为此，他提出了用MES系统为纺化品赋能的路径：首先，通过围绕“四大痛点”设计实验，将基础研究数据导入MES系统，奠定决策的数据基石；其次，将化学品研究数据转化为系统规则，实现配方的科学管理与约束；接着，MES系统自动关联染料与化学品配方，智能输出完整且标准化的生产配方；最终，配方指令一键直通滴料与输送系统，实现全生产链条的精准、无人化执行。“这形成了一个从智能测配色生成数字配方，到驱动MES智慧大脑，再到指挥化验室、印染部门、定型等全流程精准执行的技术闭环。”

盛虹集团的实践也印证了这一趋势。钱琴芳透露，公司自研的化学品管控系统能够根据订单要求自动推荐合理助剂。“比如一个无氟防水订单，系统会自动筛选并锁定符合要求的后整理助剂，这大大提升了助剂使用的合理合规性和生产稳定性，从系统层面根除了人为选择失误的风险。”

不止于合规：在“监管红线”之上构筑“价值绿线”

合规是企业必须守住的底线，但真正的行业领先者，会在底线之上用创新构筑一条引领未来的价值绿线。

在日益收紧的监管环境下，合规能力已成为企业的“入场券”。陈瑛展望说，“十五五”期间国家将“加快完善‘筛、评、控’标准体系”，推动新污染物“应评尽评、应管尽管”。这意味着，被动应对将让部分企业“疲于奔命”。

而领先的企业早已将合规视为创新的起点。Sachin Nigam介绍说，昂高的SAFE EDGE平台能提供全天候实时访问的产品监管和合规信息，让品牌和制造商一键核验。而更进一步的 Foundation 产品系列，则致力于“超越合规要求”，通过专门研发的创新技术，在产品设计阶段就消除有害或受限制物质，提前应对未来的监管趋势。

同样的，在浙江滨康印染有限公司，可持续发展也是其核心战略的一部分。施青青分享道，公司的产业链布局设定了清晰的时间表：到2025年，碳排放比2022年减少31%，并实现所有化学品具备ZDHC 3级认证；到2035年，实现本公司净零排放，并将新鲜水消耗绝对值降低30%。在原料端，他们积极与全球创新者合作，“我们与瑞典Circulose公司合作将棉纺废料制成再生粘胶，与美国Eastman公司合作开发Naia™ Renew产品系列，并与国内公司以T2T模式开发废旧纺织品再生的聚酯纤维。”多措并举，领先行业，高效完成绿色化发展。

新污染物之战：“强链接”或成破局关键

新污染物之“新”，其重要一点在于复杂性超越了单一企业的治理边界，唯有构建一张信息互通、责任共担的价值网络，方能应对。

新污染物的迁移性和复杂性决定了其治理绝非一家企业之事。对此，陈瑛从政策制定的角度进行了解读：必须“推动部门政策协同和监管协同”，并“加强上下游企业协同联动和信息传递”。她建议，将新污染物管控要求纳入园区及企业的环境管理体系建设，并开展风险识别与排放监测。

对新污染物防治，盛虹的创新供应链管理实践经验丰富，钱琴芳表示，PFAS的污染可能来自任何一个不起眼的环节，如再生原料中可能使用含有PFAS的消费后再生料，或是无氟防水剂因原料沾污而带入PFAS。因此，企业的“源头管控”第一步就是打造绿色供应链，将问题挡在厂门外。这种“链主”企业对上下游的带动和约束，是形成“强链接”最有效的方式之一。

这种协同，最终指向的是一个所有参与者共同受益的生态系统。而这需要完整覆盖所有利益相关方的共同努力，以及持续改进的坚定决心。

当下，中国纺织印染行业的转型升级不再局限于设备升级或成本控制，而是一场关于发展理念、技术路径与组织模式的深刻革命。我们清晰地看到，一条条“强链接”正在被建立起来，最终织成一张坚韧的可持续发展之网。这张网，能够过滤掉发展中的污染物，更能够捕捉到绿色未来的无限可能。